大同齿轮通过用友云构建数字化平台,推进智能化转型

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2017年,国家开始大力推动工业 互联网 、智能制造建设。山西当地也加快智能制造布局,计划到2020年,智能制造发展基础和支撑能力明显增强,传统制造业重点领域基本实现数字化制造,有条件、有基础的重点产业智能转型取得明显进展。

中国重汽集团大同齿轮有限公司作为山西省高新技术企业和“百强潜力企业”,也在思考如何转型升级。在由用友主办的“2018全球企业服务大会”上,大同齿轮副总经理杨更青分享了他们在智能制造大背景下,构建数字化平台,推进智能化转型的过程。

大同齿轮通过用友云构建数字化平台,推进智能化转型

中国重汽集团大同齿轮有限公司 副总经理杨更青

树立目标,向五个智能化迈进

中国重汽集团大同齿轮有限公司是中国重型 汽车 集团有限公司的全资子公司,,始建于1958年。大同齿轮是目前国内唯一拥有日系、欧系、美系三大技术平台和全同步器、双中间轴、行星机构、AMT等多种技术路线的变速箱研发生产企业,拥有1300多台 生产设备 ,137条生产线。

杨更青介绍,大同齿轮从2000年开始信息化建设,至今是一个不断升级管理,深化应用,挖掘价值的过程。这期间一直与用友合作,从最初的财务与进销存,到后来的ERP深化应用,再到2017年开始启动的智能工厂建设。用友帮助大同齿轮从最初的信息化向智能制造逐步迈进。

首先,要树立明确的智能制造建设目标,即实现五个维度的智能化:

大同齿轮通过用友云构建数字化平台,推进智能化转型

一,智能互联互通。通过移动互联网、物联网等技术,实现人、物料、设备、信息系统间的互联互通;

二,智能计划排产。建立以订单拉动的精益计划体系。实现产能负载评估、电子看板、智能调度等;

三,智能生产协同。实现产业链、上下游生产、智能物流的协同工作与发展;

四,智能质量管控。实现质量数据实时采集与追溯,质量分析及预警;

五,智能决策支持。通过以上四方面的智能化,打通大量数据,通过大数据技术、数据挖掘与分析、可视化、智能监控,为我们智能决策提供依据。

智能装备+智能感知+智能管控=智能制造

那么如何实现这些目标呢?大同齿轮思路十分明确。就是通过智能装备加智能感知,再加上智能管控,来实现智能制造。

首先,引入智能装备,为智能制造奠定基础。比如引入全自动装配线、轴加工自动化线、齿轮加工自动化线、AGV装配线等大量自动化设备,在工厂实施。

其次,采用智能感知技术,实时采集、动态分析、在线监控。借助移动互联网,通过工业平板、智能终端,实现作业任务实时下达、质量数据实时采集、生产进度实时反馈。借助物联网技术,实现工艺数据、产品数据、生产进度数据、设备状态数据智能采集、动态分析。

然后,构建智慧管控体系,实现高效协同、精细管控、科学调度。以用友U9 ERP+智能工厂系统为核心,构建统一、柔性、可扩展的信息化整体平台。通过人、物料、设备、信息系统互联互通,构建数字工厂、践行智能制造。

智能制造五大关键价值应用

在大同齿轮整个智能制造建设过程中,用友起到思路引领与方案提供的重要作用。用友智能制造是用友云的一部分,其整体解决方案由智能决策、产业互联、智慧管理、智能工厂、基础平台五个层面构成。为企业打造全面一体化的智能制造解决方案,助力制造企业全面升级管理,从传统制造企业转型智能制造。

大同齿轮通过用友云构建数字化平台,推进智能化转型

大同齿轮在用友云的助力下,实现了向智能化转型的目标。

一,通过构建一体化集成平台,实现智能互联互通。将PDM、U9ERP、智能工厂、NC总账等多系统集成互联,彻底消除信息 孤岛。实现全业务流程优化,全面打造数字工厂。

二,采用订单拉动的计划体系,实现智能计划排产。通过MRP运算,实现到生产线到工业级的加工计划,来实现用户个性化定制需求,满足生产交付。最终达到排产效率提升30%,车间在职人员减少20%,设备利用率提高20%,交付时间缩短30%。

三,精益化物流配送,实现智能生产协同。包括从内部的组织间协同到产业链大协同,也就是实现连接主机厂、连接供应商。U9通过EDI直接对接到主机厂的月预测、日计划和日发货计划,通过供应商门户实现询比价、出入库、结算付款对接,信息完全共享。这是制造业与互联网融合的具体体现。实现真正意义的供应链协同、产业链协同,信息完全共享,提高沟通效率,降低沟通成本,不用重复录入,避免出错!产业链协同效率提升40%!

四,全过程数据采集与追溯,实现智能质量管控。从原材料的炉号批次跟踪,到生产顺序到员工到日期到热处理环节,到装配,采用条码方式,实现整个全过程质量数据的采集。

五,智能感知、动态监控、实时分析,实现智能决策支持。采用智能感知技术,如条码扫描枪、智能手持终端、工业互联网平板,实现整个数据实时采集与实时反馈,以及实时传递。目前大同齿轮在137条生产线上,1209个工位,应用了350个智能终端,1300台数字化设备,可查看产线运行状态、单机运行效率、设备实时状态等。

大同齿轮之所以能够顺利步入数字化、智能化,杨更青分享了一些经验和体会。他表示,信息化建设是一个庞大的系统工程,其体系的设计必须遵循标准,以确保各个分系统的一致性,使整个系统安全地互联互通、信息共享;其次,搭建科学、合理的信息平台,需要投入大量的人力、物力、财力,既要做行业的领跑示范,又要避免盲目的、重复性的 投资 ;第三,智能化制造最核心的是智能人才的培养,需要培养和建立结构合理、高素质的研究、开发、生产、应用和管理的团队。

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